模具材料选型避坑指南：从手机外壳划痕到刀具损耗，3大材料怎么选？

引言
某消费电子企业使用718H材料制作手机外壳模具（PC+ABS阻燃料），仅生产1000模次便出现塑件划痕，导致产线停工3天，修复成本超5万元。本案指出了模具材料选择不当的隐患，也突出了科学选择在生产效率和成本控制中的关键作用。这篇内容整理自我们在模具钢材选型项目中的实际经验，供参考。
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正文
选错材料的代价：冷却慢15%、1000模次就“罢工”
718H模具钢作为常见模具钢，性能短板在特定场景中会被放大。其导热系数低于NAK80模具钢，导致模具冷却时间增加15%，因模具结构（如壁厚、冷却水道设计）差异，实际冷却时间增加比例约15-20%，生产周期拉长，单位时间产出降低。更棘手的是耐腐蚀性——在PC+ABS阻燃料注塑中，材料含有的氯元素会缓慢侵蚀718H表面，导致模具型腔磨损，最终塑件出现划痕。上述案例中，1000模次即失效的情况并非个例，我们接触的另一家企业曾因同类问题导致首批订单交付延迟。

S136、NAK80、718H怎么选？行业口诀的真实应用场景
选型口诀“镜面＞5万模次选S136，3-5万选NAK80，批量大+非镜面选718H”背后，是不同场景的需求平衡：
S136：医疗行业的注射器模具是典型场景——需5万模次以上寿命，且要耐受酒精消毒的腐蚀，镜面效果需达到Ra0.02μm以下，此时S136模具钢的高纯净度（硫含量＜0.005%）成为关键；
NAK80：家电行业的遥控器外壳模具常用此材料，3-5万模次的中小批量生产中，其预硬态（HRC38-42）可直接加工出镜面，成本比S136低30%左右，性价比突出；
718H：汽车门板模具（长度超1.5米）或大型家电外壳模具，往往需要非镜面的大批量生产（10万模次以上），此时718H的淬透性（可淬硬至直径200mm）和机械加工性能优势明显，能降低大型模具的制造成本。

特殊场景深析：S136模具钢刀具损耗高50%？高温注塑谁更稳？
S136虽性能优异，但加工难题需提前应对。其刀具损耗率比NAK80高50%，核心原因在于材料硬度（淬火后HRC50-55）和合金成分（含13%铬、1%钼）——高硬度导致刀具切削力增大，合金元素形成的碳化物颗粒会加剧刀具磨损。某精密模具厂反馈，改用超细晶粒硬质合金刀具（如WC-Co合金，钴含量10%）并降低进给速度15%后，刀具寿命延长了40%，每月刀具成本从2万元降至1.2万元。

高温注塑场景（如PA66+30%玻纤材料，注塑温度280-300℃）中，材料耐热性差异显著：S136的热稳定性（200℃下硬度保持率90%）优于NAK80（80%）和718H（75%），模次寿命可延长20%；而718H在持续高温下易出现热疲劳裂纹，需配合加强型冷却水道（直径增加2mm）缓解。

结论
模具材料选型的核心逻辑仍可遵循口诀，但需结合场景细节：镜面＞5万模次选S136（医疗、高腐蚀场景首选），3-5万模次选NAK80（中小批量性价比之选），批量大+非镜面选718H（大型模具经济之选）。同时需警惕隐性成本：718H接触腐蚀性材料时需做表面氮化处理；S136需提前规划加工方案，避免刀具成本失控。

•选型前明确：模次需求、表面要求、材料接触介质
•加工S136：用超细晶粒硬质合金刀具，降低进给速度15%
•成本核算：需包含材料、加工、后期维护全周期费用

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